Сварка Ваз 2109

Замена днища ваз 2109

сварка ваз 2109

Требуется замена днища ВАЗ 2109. если автомобиль уже «постарел» или просто пострадал от коррозии.

Для замены потребуются:

  • пороги,
  • усилители,
  • соединители,
  • домкрат,
  • задние лонжероны,
  • днище.

сварка ваз 2109

С помощью подъёмника снимать задний мост удобнее. Если нет – аккуратно поднимите заднюю часть машины, зафиксировав домкрат под балку. Затем демонтируйте колеса.

В начале, необходимо снять двери, а также передние и задние крылья. Затем снять порог. А соединитель и накладку при наличии коррозии заменить. Для большей аккуратности можно установить растяжки для жесткости.

Для замены днища ВАЗ 2109 следует убрать остатки старого металла, удалив зубилом, и добраться до неповрежденного металла кузова.

При замене днища ВАЗ 2109 нужно внутреннюю поверхность порога и полости обработать цинкохроматным грунтом ГФ-073.

сварка ваз 2109

Перед тем как установить порог на место, нужно прошить отверстия диаметром 5 мм с шагом 40—50 мм по линиям сопряжения порога с накладкой – по всей длине верхней и нижней кромок. Для проверки правильности замены днища ВАЗ 2109 следует установить двери в проемы, чтобы убедиться в том, что зазоры в сопряжении порога с дверями не более 3 мм. Затем двери снимают.

сварка ваз 2109

Затем порог приваривают к сопрягаемым деталям. По кромкам, при¬легающим к накладке,— электрозаклепками через отверстия, прошитые в кромках порога; по стыкам с боко¬виной кузова спереди и сзади — сплошным швом по месту сопряжения с центральной стойкой — сплошным швом.

Чтобы придать более аккуратный вид после замены днища ВАЗ 2109 нужно зачистить места сварки порога с сопрягаемыми деталями шлифовальной машинкой и загрунтовать.

сварка ваз 2109

Была ли эта информация полезной?

Ремонт днища автомобиля своими руками, или где я пропадал

сварка ваз 2109Всем привет! Данная статья будет интересна в первую очередь всем тем, у кого есть автомобиль, а особенно если он отечественный и далеко не первой свежести. Статья про то, как я делал ремонт днища ВАЗ 2109 своими руками. Скорее, это не статья, а больше фотоотчёт о проделанной работе и потраченном времени. Но, надеюсь, мой опыт будет полезен всем тем, кто решится проделать подобную работу у себя в гараже и своими силами без привлечения сторонних мастеров.

Когда я сам уже начал ремонт днища, то собирал информацию о том кто, что и как делал по всем просторам Рунета, поэтому думаю, что если кто-то найдет эту статью в поиске, озадачившись такой же проблемой, то лишней эта информация не будет. А для всех же остальных моих читателей скажу, что да, статья не совсем в тему моего блога. но она касается меня и моей жизни, поэтому и решил поделиться. Тем более, что подобной информации в Рунете не так уж и много на самом деле. 

Короче, хватит лить воду – к делу. Есть у меня автомобиль системы девятка (как его однажды назвал в одном из своих видео ), который иначе как ТАЗом и не назовешь! Одно время не понимал, почему такое прозвище гуляет по Рунету, пока сам не столкнулся – не полез в него поглубже, так сказать. Короче, таз, он и в Африке таз! Причем не только ВАЗ, а всё отечественное и произведенное в советском и постсоветском  эсэнгэшном пространстве. Так что, если что – без обид! 

Есть у меня сворачный полаувтомат ТЕМП, модель точно не помню, но мощность его 180 ампер, НЕ инвертор – то есть трансформатор внутри, обычный, среднего класса, полупрофессиональный. Есть к нему и баллон с углекислотой, который в конце лета сего (2012) года я предусмотрительно заправил под завязку. Кстати, попал на поверку (180 гривен), так как опоздал с датой, а потому стоимость заправки (160 гривен) обошлась в 340 гривен, вместо простых 160 (кто не из Украины – пересчитайте по курсу, в рублях – примерно умножайте на 4, в долларах – примерно делите на 8). Зато теперь баллон свежеповеренный со следующей датой поверки аж через 5 лет.

Сварочник однажды был куплен отцом про запас, но по большому счету стоял без дела, пока… А сам я сварке нигде профессионально не обучался, но глушитель себе подваривал и рельсу к лому приварить смогу, что, забегая вперед, оказалось совсем ни к чему при ремонте днища автомобиля

Как-то раз приятель (тут сайт его супруги ), зная, что у меня есть полуавтомат, попросил им попользоваться, чтобы приварить кусок днища в своем тазу, тоже в 9-ке. Но поскольку переть сам аппарат не проблема, а вот баллон с углекислотой да, то решил я ему помочь с этим делом и потратить какое-то время на сварку у себя в гараже. А заодно «потренироваться» и ему показать, чем отличается обычная сварка от полуавтомата. Надо было вварить пассажирское переднее корыто вместо уже вырезанного и сгнившего металла. С этим вдвоем мы благополучно справились за два дня выходных, работая с утра (часов с 10) до темна (где-то до 6-7 вечера). Вроде, получилось. 

Посмотрев на всё это в машине приятеля, тем более, такой же, как у меня и я решился поварить свой тазик. Подумал, что у меня две стороны, я один, ну плюс на мелочи – за недельку управлюсь Ха! Как же я ошибался, наивный!   Но об этом чуть позже. Забегая вперед, скажу, что времени я потратил, гораздо, гораздо больше.

Идея ремонта зрела давно и не давала покоя, особенно когда едешь по лесу, а коврик под ногами шевелится от травы. В общем, вляпался я, когда купил этот ведроид,  наверное поэтому последнее время вообще старался не заглядывать под днище, чтобы не расстраиваться. Но себя не обманешь! Тем более что уже не только коврик шевелился, а под ногами уже что-то вибрировало и глухо постукивало на ямах, хотя я думал, что это, может быть, мне показалось? А может? Ага, щаз! 

Ремонт днища ВАЗ 2109 – начало.

Вот и решился я на ремонт днища автомобиля своими руками в конце осени, а точнее с 16-го октября. Благо, что погода позволяла – солнышко светило, грело и не было дождей первые две недели работы. Но, конечно, такую работу, особенно если нет условий в гараже и приходится многое делать на улице, надо делать летом! Но вы уже знаете, где я был этим летом  :)

Разобрал салон вечером, часа за 2-3. И от увиденного просто офигел! Как вообще ездила машина и на чём держался пол?   А держался он на салонном ковре :) 

Водительская сторона:

Пассажирская сторона:

Вид из-за спинки заднего сиденья. Картина маслом

Правда, от эмоций от увиденного, были только буквы, которые, кроме, как в маты, не во что другое не складывались.  Хотя, позже, собирая информацию по Сети, увидел, что у меня ещё и не самый плохой вариант. Сгнил передний пол, тоннель более-менее жив, задний пол тоже ничего – уже легче! 

Для несведущих: темные пятна – это дыры в металле. При разборке я сразу, где получалось, руками отрывал труху из ржавчины.

На следующий день приступил к удалению остатков гнили и резке до живого металла. Отрезал именно до живого, но не до самого верха в районе порогов. Так как корыта было решено вваривать не внахлёст, а встык.

Вот сами ремонтные детали днища, то есть пола – корыта:

Уже потом, когда часть работы была сделана, увидел в Сети, что есть корыто пола цельное – одна деталь на весь пол, а есть корыта более длинные, доходящие по длине до поперечены пола девятки. Но мне на рынке они не попались, к сожалению. Если будете искать, то ищите длиннее – не надо будет вваривать латки к недостающим кускам, что мне пришлось делать и о чем дальше по тексту.

Куплены корыта на рынке по 140 грн за штуку. Сразу же к ним купил и поперечены под крепления передних опор передних сидений, так от родных просто почти ничего не осталось. Поперечены обошлись по 30 грн каждая. Позже докупил и поддомкратники вперед, сразу не сообразив, что они тоже понадобятся. Пара передних за 40 грн.

На вырубку остатков с каждой стороны ушло по дню на сторону. Начал я с пассажирской стороны, так как на ней уже «тренировался». После удаления остатков поразился внутренности лонжеронов пола – они ничем не были обработаны – ни следа! Только заводской грунт и всё! И остались живы – удивительно! 

От поддомкратников мало что осталось, кроме самих чашек. Это я пытался сфоткать пассажирскую сторону порога от стенки моторного щита. На переднем плане сама чашка поддомкратника, а заодно видно, как я вырезал старый пол от кузова.

Остатки пола отдирать от лонжерона, было проблематично. Получилось так, что всё вокруг сгнило, а часть пола, непосредственно над самой полостью лонжерона, была целой – получалось, что-то типа короба и металл там был крепким. Прошелся по кромкам этого короба щеткой по металлу на болгарке – нашел места старых точек сварки и прорезал продольную щель вдоль тела лонжерона. Потом прорезал поперечные надрезы между точками так, чтобы не прорезать сам лонжерон. Получилось нечто вроде приваренных точечной сваркой лоскутков металла – квадратиков остатков.

Но так как точечная сварка очень прочная, даже среди ржавчины, то её пытаться рвать – бесполезное занятие. Металл рвется рядом, по краю самой точки, но не сама точка!   Поэтому остатки этих квадратиков я отрывал плоскогубцами, скручивая кусок в рулончик, или как получалось.

После отдирания всех остатков от полки лонжерона прошелся сверху по нему щеткой и кругом болгарки, чтобы убрать неровности и зачистить заподлицо металл там, где были заводские точки сварки. Заодно это стало примерным ориентиром для последующих сверлений под сварку заклепкой пола к лонжерону, но об этом чуть позже.

Короче, намучался я с отрыванием остатков от лонжерона – руки гудели! 

Как позже выяснилось, о чём, кстати, в книжке по машине ни слова, на лонжерон сначала приваривается поддомкратник, а уже потом на весь этот «бутерброд» приваривается пол. Логика есть – поддомкратник привязывается к лонжерону, создавая более жесткое соединение. Пришлось докупать их уже в процессе, хорошо, что Михаил (тот самый приятель, спасибо ему!) купил и привез мне их. Так что, если решите затеять ремонт днища ВАЗ 2109 (08, 099 и им подобных), то сразу берите и поддомкратники – они привариваюся перед полом!

Но, как оказалось, то, на что должен ложиться поддомкратник – на часть лонжерона порога, у меня тоже стало отсутствовать вместе с самим полом.

Правда, здесь уже выровненные края в полости лонжерона под сварку, а на заднем плане тот самый сварочный полуавтомат ТЕМП.

Пока ковырялся в лонжероне порога, поприваривал и связал в кучу усилитель самого порога, благо он был еще жив, хотя, по-хорошему, пороги тоже надо менять 

Приготовил латку из того, что нашел в гараже. Металл был миллиметровка, хотя лучше было приварить полторушку, но не было. Латку, той стороной, что внутрь, предварительно загрунтовал.

И сплошняком приварил к лонжерону порога – восстановил его короб, тыксызыть…

А уже потом, на все это дело снизу ложил поддомкратник и приваривал его к лонжерону пола и порога методом заклепки сваркой.

Это более мене светлая фотография из остальных по стороне пассажира, потому поддомкратники покажу на примере левой, водительской стороны – суть та же.

Про сварку при ремонте днища

Да, чтобы не убить бортовую электронику автомобиля (коммутатор, датчик холла, реле-регулятор, компьютер и пр.) надо отключать не только аккумулятор от бортовой сети машины, а и разъёмы. Я перед сваркой снимал клеммы с аккумулятора, разъём с трамблера и от коммутатора. Если у вас машина с инжектором, то нужно будет обязательно снять разъём от самого контроллера двигателя (процессора, или как там он правильно называется  ). Сварка она такая – токи большие, а где они по кузову гуляют и как пойдут – не известно! Лучше перестраховаться. 

Заклепка сваркой. насверлил отверстий в поддомкратнике (детали) по периметру прилегания к лонжерону (другой детали) с интервалом примерно сантиметра 2-3, можно 4-5, приложил на своё место, прижал сильнее, чтобы не было пустоты между двумя листами металла по толщине и приварил именно через это отверстие, начиная варить от второго, непросверленного металла.

Поначалу можно сверлить дыры по 8-10 мм, для тренировки и чтобы приноровиться к процессу сварки. Сварку надо начинать от центра отверстия, но именно от второго металла, к которому приваривается деталь. Как дуга загорелась, надо заплавлять и наплавлять металл в отверстии до тех пор, пока в идеале вы не заварите его (отверстие) заподлицо с первым слоем металла. При этом, как наплавка пошла – можно провести по периметру отверстия, если оно 8 мм и больше. Приноровившись можно сверлить меньше – профессиональные сварщики сверлят по 6 мм. Я потом сверлил среднее – по 7 мм и варил просто по центру, пока не заплавит всё.

Надо учесть, что на всё про всё, тут всего секунды 3 максимум, даже меньше. Поэтому надо приноровиться, прицелиться и чтобы руки не дрожали. Иначе можно заплавить само отверстие, не приварившись ко второму металлу – придется отрывать и повторять процесс, что у меня произошло однажды. Хуже так варить потолочные соединения, как поддомкратники   Но ничего, чем дольше что-то делается, тем качественнее оно будет получаться. А если полученное соединение ещё и будет радовать ваш глаз, то считайте, что всё получилось! 

Немного отвлёкся, но когда не знаешь, то любая информация пригодится – надеюсь, разъяснил, что к чему.

По такой же технологии поработал с водительской стороной поддомкратника.

Вот что там было, а вернее чего не было:

Вдобавок ко всему еще и лонжерон пола был какой-то нежесткий, увидел почему. В нем пропала часть полки и вертикальной стенки больше, чем на треть высоты:

Вырезал кусок под сварку, подготовил его. Предварительно щеткой на болгарке зачистил его до металлического блеска, особенно края под сварку, чтобы всё хорошо приварилось и не мешала сварке грязь.

Пока чистил, начистилась ещё одна дырка рядом. А она как раз в том месте на лонжероне, куда бьет вода из-под колеса, когда оно попадает в лужу. Нет ничего вечного  

У меня, ещё со времён владения шестеркой (как её в Сети ласково называют «шариком») осталась передняя балка от неё. Толщина металла в ней 2,5 мм – как раз для латки! Вырезал из неё подходящий по изгибу кусок на латку. Где изгиб не совпадал, сделал надрезы и согнул, как надо. А в надрезах сделал фаски на последующую заплавку сваркой металлом для прочности.

Подогнал её по месту:

Кстати, на железяке видны следы от обычного чёрного маркера – очень удобно, когда надо размечать металл – рекомендую!   Мел тут не годится, так как пока вы будете работать с железкой, то его и след простынет! А маркер, ничего – держится весьма и весьма стойко! 

Вварил латку:

Сначала прихватил в нескольких точках, чтобы держалась уже сама, выставил усё окончательно, прицелился и варил. Варил бОльшим напряжением, чем тонкие вещи – для лучшего провара металла. Швы делал длинной по 2-3 см с периодическим отрывом для остывания – просто начинал варить с другого конца.

Потом заплавил найденную дыру и зачистил под усилитель для неё:

Сверху наложил из миллиметрового куска латку с отверстиями на 7 мм и приварил её по контуру и через отверстия сваркой приклепал к телу. После, пока металл еще не остыл, обработал мазутой.

Мазуту приготовил, как вычитал в Сети: смешал пушечное сало, мовиль и отработку – сала больше всего, мовиля меньше, отработки ещё чуть меньше. Примерно пропорции 1/3 всего, но сала больше – можно ? пушсала, а остальное поровну. Всё это дело растопил в жестяной банке на электроплитке и пока было жидким, макнул туда кисточку – вот ей это и мазал. Когда надо было мазать что-то существенное, как лонжероны под сварку – растапливал эту мазюку снова.

На все эти игрища с латкой в лонжероне угрохал весь день, или почти день 

А вы думаете – пока придумаешь, что с ним делать, потом, пока придумаешь из чего это лепить, потом, пока нароешь в залежах гаража нужную железяку, чтобы отковырять нужное, потом, пока отковыряешь… Дня, как небывало!

Вот сейчас сам пишу всё это, вспоминаю по фоткам и офигеваю от всего – писать статью гораздо легче, чем всё это проделывать! Так что, морально готовьтесь к этому, если никогда не делали! Хотя, самое главное – это начать! Если уже разобрал, то отступать уже будет некуда, и как бы глаза не боялись, а руки все равно будут делать – проверено на себе! 

Отвлёкся. После всех игрищ лонжерон стал заметно жестче и перестал быть похожим на «соплю» (утрирую, конечно), после чего на него уже можно приваривать поддомкратник.

Обратите внимание, что он ложится одним своим узким местом на лонжерон пола – там поместится буквально две точки сварки. Так его и приваривайте, а потом сверху на него уже само корыто пола. То, что там немного разная толщина металла и будут просветы – фигня, не обращайте внимания! Главное потом хорошо прижать корыто. Тем более, что на самом корыте много «запасного» металла в его рельефных частях – можно смело его пристукивать, где надо – все «подтянется» и получится.

Вот уже приваренный – приклёпанный сваркой поддомкратник.

Правда, с ним тоже «наигрался». Подогнать на «ять» по углу брызговика не получилось, где-то остался зазорчик в миллиметр-другой, но то потом замазалось мастикой, да и на скорость это не влияет 

Чтобы прижать его получше, пользовался гидравлическим домкратом и винтовым от самой девятки. Где-то было удобнее тем, где-то тем. Ставил, приподымал до нужного прижатия и варил. Кое-где получилось не ахти, но готовый результат нормальный.

Поддомкратник вес машины держит хорошо. Ничто никуда не уходит, не скрипит, не гнется, а значит, приварилось! Правда, сам заметил, что водительская сторона, вторая по порядку сварки, получилась легче – полученная сноровка дала о себе знать.

Так, в подготовке к тому, ради чего всё это и затевалось прошло больше недели… А машина с виду ничуть не изменилась и это удручало 

Варить корыта начал тоже с пассажирской стороны – там удобнее, нет руля и педалей и можно набить руку с меньшими потерями времени.

Вырезал корыто по контуру остатков кузова под сварку встык. И тут немного дал маху, ибо пытался угадать, экстраполируя линии кузова, где нельзя было подлезть маркером для отметки. На водительской стороне уже был умнее – отметил, где можно на самом корыте, а потом обрезал другую сторону корыта и уже по ней отметил и обрезал кузов – так получилось гораздо удобнее и производительнее, хотя тоже не без ошибок в размерах. Но всё заварилось, а если бы это был не первый мой сваренный автомобиль, то вообще, всё бы шло, как по маслу. Но учитывая то, что я дилетант, получилось даже красиво, если это можно так назвать.

Вырезанную часть корыта прогрунтовал (обезжирил уайтспиритом, покрасил из баллончика в 2-3 слоя с промежуточным высыханием на отлип) с той стороны, что ложится на лонжерон в закрытую полость – снизу.

В лонжероне по местам старых точек и с их интервалом насверлил маленьких отверстий – где-то 2,5 мм, можно 3 мм под заготовку отверстий в корыте.

Сначала вычистил полость лонжерона от остатков грязи и стружки щеткой с дрелью.

Потом, обезжирив всё уайтспиритом (10 гривен пол-литровая бутылочка в хозяйственном), прокрасил в два слоя грунтом и просушил на отлип.

Грунт обычный в баллончиках, BOSNY и RAFTS SPRAY. Первый сохнет вообще моментально – около минуты, если на улице +15 и выше, а второй чуть дольше. Но первый более жидкий и его уходит больше, второго же, при той же на глаз вязкости, уходит меньше и хватает на бОльшую площадь.

После прокраски помазал полость разогретой мазутой из пушсала (см.выше) кисточкой размазывая жижу, пока она не успела застыть. Получилось что-то вроде этого:

Потом ещё пройдусь мовилем или ещё чем через вентиляционные отверстия в лонжероне и будет ок. 

Дальше порядок действий такой: приложил заготовку корыта пола, прихватил её по месту сваркой, чтобы не убежала, лез в яму с дрелью на вооружении, заряженной сверлом на те же 2,5 – 3 мм и по уже готовым сверлениям сверлил их в корыте.

Если при этом вы купили всего одно свёрлышко – вы ошиблись!   Надо было купить как минимум 2! Или умудриться сломать первое так, чтобы огрызком можно было досверлить остатки.

Именно по этой причине начинайте сверлить с самых удобных мест, а только потом перебирайтесь на труднодоступные места – так у вас даже при поломке сверла уже будет готова основная часть отверстий. А если есть хороший шуруповерт, которым можно сверлить, то вообще замечательно!

Далее выскакиваете из ямы и телепортируетесь на поверхность  Просто вспоминаю, сколько раз одному приходится прыгать туда-сюда, то уже без юмора об этом не вспоминается как-то 

Теперь уже из салона рассверливал маленькие отверстия до своего диаметра под заклепку сваркой. У меня это было 7 мм.  Самое главное тут НЕ просверлить нижний металл, то есть, навылет! Чтобы этого не случилось, я запихал между корытом и лонжероном отвертку – так был просвет между металлами и сверлу было куда выйти, не повредив второй.

Если же где-то сверло пройдет навылет, что было и у меня, не пугайтесь – это тоже можно потом заварить и будет держаться. Нужно только найти кусочек листового цветного металла: бронзы, латуни, меди или чего-то похожего. Мне попался кусочек латуни шириной всего в сантиметр и длиной в 3, но этого хватило. Прикладывал его к низу просверленных железок и просто варил от центра – металл от сварки не липнет к цветному, а заполняет и заплавляет отверстие попутно сваривая оба слоя деталей воедино – такая технология и она работает, держится не хуже. Но лучше, конечно, не сверлить насквозь. А маленькими отверстия изначально сверлятся потому, что их потом легче заплавить, после завертывания в них саморезов.

Правда, после сверления неизбежно остаётся заусенец, который очень желательно убрать. У профессиональных сварщиков вместо дрели есть дырокол, но им не везде подлезешь, потому я его не стал покупать. Где-то получилось заусенец удалить, кое-где он остался. Позже пришел к тому, как его удалить самой дрелью – после выхода сверла, где это возможно, просто наклонял сверло влево-вправо-по-кругу и в большинстве случаев заусенец срезался. Но это не везде можно было сделать. Там где он остался, просто хорошенько пристукивал металл перед сваркой и варил.

Но перед сваркой нужно хорошо прижать два слоя металла один к другому – с усилием! Тут и пригодятся наши маленькие отверстия на 2,5 – 3 мм.

Делал по совету двоюродного брата (Паша, спасибо за помощь и консультации!  ) так: сначала выбирал то место, где металл прижимается хорошо – это отверстие под сварку №1. В соседние от него шуруповертом (если нету, можно дрелью с плавной регулировкой оборотов и реверсом, или руками с отверткой на худой конец) плотно завинчивал саморез.

Саморезы можно брать, как с кончиком для нарезания отверстий, так и с острым. Но мне было удобнее работать с острыми – такие используются для крепления подкрылков. С острым кончиком саморез хорошо стоит в своем отверстии, не гуляет – бита от шуруповерта его хорошо контролирует, но это не принципиально, кому как удобнее.

После завинчивания самореза пристукиваем металл молотком плотнее и варим сваркой заклёпку, дальше процесс повторяется.

Но на самом деле я варил немного не так: где-то положил кусочек шва, потом отошел оттуда в другой край корыта, потом приклепал пару дырок к лонжерону, потом опять шовчик, потом приклепал и т.д. Так вроде бы постепеннее нагрев металла, он не ведет никуда, ничего не тянет и т.п.

На само одно корыто, непосредственно его сварку ушел примерно день + ещё на подготовку, покраску, сверления и т.п. В итоге получилось примерно следующее:

И вот после этого появилось некое ощущение движения процесса – стало видно, что что-то появилось новое, а дыромахи в полу стало явно меньше! 

Но это была только часть работы с одной стороны. Всё, то же самое, проделывалось и с водительской стороны.

Но сначала надо было восстановить полость усилителя моторного щита, которую я раскрыл ненароком по незнанию, когда высоковато резанул старьё болгаркой при разборке. А там подушка опоры силового агрегата – нагруженное место, нехорошо! 

По той же технологии приготовил латку, прогрунтовал её, засверлил всё, обработал полость Piton-ом (мовиль в аэрозоле, но с эффектом воска и преобразователя ржавчины) и приварил всё на место. Перед сваркой под подушку подставил домкрат и приподнял (слегка) кузов – разгрузил место крепления подушки. Убил полдня, даже больше.

Дальше, то же самое, с водительским лонжероном – зачистка, грунт, сверловка маленьким сверлом, вырезка корыта, подгонка, сварка… Перед сваркой выглядело это так:

Но тут стоит особо остановиться на безопасности работ вообще и с водительской стороны в частности.

Со стороны водителя под тоннелем кузова проходят все трубопроводы, как тормозов, так и топлива. Поэтому работать там болгаркой надо крайне осторожно и внимательно!   Старый пол резал над трубками, подложив кусок металла, чтобы не задеть сами трубки.

Варить в этих места нужно с ещё большей осторожностью и вниманием.   Хорошо, что мне вовремя подсказал это умудренный опытом сосед по гаражу. Когда рассказал, что на его памяти, когда он сам работал сварщиком и видел работу других, сгорела ни одна машина именно из-за небрежности работы в подобных местах.   А ещё Лаврентич (сосед, спасибо   и ему – выручал не раз!   ), вовремя подсобил с куском листового асбеста, которым я обернул трубки перед сваркой – как вы понимаете, всё обошлось и всё хорошо. 

Когда всё с корытом было закончено, то выглядело это примерно так:

Фотография не совсем чёткая, так как снималось всё не на фотоаппарат, а на камеру телефона, за неимением первого. Но, думаю, разглядеть суть можно.

После приварки водительского пола начало что-то вырисовываться и казалось, что ещё пару дней и всё закончится.

Начинало холодать – погода повернулась к осени и зиме… 

В один из дней столкнулся с тем, что сварка просто отказывалась варить – стреляла, брызгала, но нормально не варила. Позже пришел к выводу, что это было из-за влажности сильного тумана в этот день. По крайней мере, на следующий день все вернулось и сварка опять «зашкварчала» как обычно.

Отдельно хочу описать то, как варил. На просторах Сети все пишут о том, как кто и что делал, но никто не пишет как надо, хотя может я не нашел этого. Поэтому есть расхождения во мнениях – кто-то утверждает, что надо варить короткими шовчиками по 2 см с отрывом и остыванием, кто-то говорит про то, что надо варить чуть ли не точками с последующим остыванием, а кто-то говорит, что полуавтоматом можно варить сплошняком.

Долго лазил вечерами перед сном по Сети и нашел один фильм на ютубе, который меня окончательно убедил, что можно варить сплошным швом – полуавтомат именно для этого и придумали – для сварки тонкого металла. Фильм довольно старый, на английском, но суть понять можно. Вот он:

В процессе сварки я уже понял, что совсем сплошным швом варить не очень хорошо, так как металл перегревается, поэтому я отступал на время от места сварки, переходил в другое, а потом возвращался, когда первое остынет до возможности взяться рукой. В итоге швы получались единовременной длиной где-то до 5 см.

Говорят, кто-то дует воздухом на металл, кто-то ещё что-то придумывает, но если не использовать сильно большое напряжение сварки и проволоку потоньше, то всё получается нормально. У меня проволока была 0,8 мм, которую потом докупил в Эпицентре по 140 грн (Артемовского завода), а оказалось, что она есть на рынке у торгашей кузовщиной по 110 грн за катушку в 5 кг – поторопился немного. Ток на аппарате для сварки листов пола выставлял на первое положение из 7 возможных, для заклепок на 3, а для толстого металла на 4-5 – регулировка ступенчатая. Знаю, что это не показатель, но те, кто в теме, поймут, о чём речь.

И ещё есть расхождения во мнениях, как варить – встык, или внахлест. Для себя решил сразу, что только встык. Объясню почему: во-первых, машина ржавеет именно там, где есть слой металла больше чем один, то есть на соединениях деталей появляются очаги коррозии. Пол снизу, с улицы, всегда хорошо проветривается и мгновенно высыхает, а там где нет движения воздуха, появляется влага и начинается коррозия – именно из салона и закрытых, непроветриваемых полостей! И, во-вторых, с точки зрения работы, внахлест надо проваривать с обеих сторон – и снаружи, и изнутри. Пусть не сплошняком, но надо именно с обеих – лишняя работа, расход проволоки, газа, времени и т.п. и т.д. Да и потом, как не замазывай мастикой, она на все 100% не проникнет в пространство между двух слоёв металла со всеми из этого вытекающими. Со временем там появится пыль, а она начнет в себя тянуть влагу, даже из воздуха – будет такая влажная «губка» и привет!

А если металл сварен встык, то он пусть и варенный, но он в один слой. Просто, считается, что сварка ослабляет металл и он будет рваться по шву. Начитавшись, решил сам проверить – сварил две листовые железки сплошным швом встык и попытался разорвать – рвётся где угодно, но только НЕ по шву! Так что проверено и доказано – факт! 

К тому времени, как основную работу по вварке корыт закончил, осталось поставить латки на недостающих промежутках пола, приварить поперечины под сиденья, закрыть полости порога снизу (соединители) и обработать все это дело перед сборкой.

Но уже похолодало и погода перестала радовать теплом. Правда, оставшуюся работу, можно было делать уже и в гараже.

Меня выручили куском листового металла в миллиметр толщиной (спасибо Лаврентичу!), из которого были сделаны латки в недостающие части днища с обеих сторон. Вот что получилось справа:

И слева:

Металл размечал через газету – приложил её по месту, оборвал ненужное, полученный бумажный контур приложил к куску листа, обвел маркером, обрезал с небольшим запасом, подогнул, подогнал. На всё, где-то по дню на сторону.

Пока возился, от влаги в воздухе металл покрылся налётом ржавчины. Тут заодно будет видна полная картина получившегося переднего днища.

Чтобы избавиться от всего налета использовал преобразователь ржавчины – стоит пол-литровая бутылочка 10 гривен в хозяйственном магазине. Намазал и вытер тряпкой – налёт сразу как испарился! Серый и чистый металл! Кистью намазал и оставил на ночь.

Утром всё окончательно высохло, а поверхность металла на ощупь стала какой-то шершавой. Я сначала испугался, что передержал, но после грунта, железки снова стали гладкими. Значит, на этикетке не соврали, что образуется на металле поверхность, к которой лучше прилипает краска! 

Утром пол выглядел уже так:

После грунтования всего пола осталось приварить поперечены сидений.

Кстати, на этом снимке видна светодиодная лампочка, которой пользуюсь уже давно. Как-то (не помню, сколько лет назад) купил её случайно за 40 грн, но не пожалел. Ронял её несколько раз, корпус у неё держится на изоленте, так как стекло корпуса разбилось и откололся кусок крышки, но светит! Сколько обычных ламп я бы перебил – не сосчитать! И что удобно, что она совершенно не греется – всегда можно взять в руки, не боясь ожога! 

Под приложенной поперечиной был местами зазор до пола. Лишний раз его сверлить не захотел, а потому пригодился гидравлический домкрат – ставил его там, где не достаёт и поднимал, пока не достанет. Приваривал прокрашенную  изнутри поперечину тоже методом заклепки сваркой. Всё в итоге держится. Но оказывается, эта поперечина связывает лонжерон пола с тоннелем и порогом – даёт дополнительную жесткость кузову! Как таз ездил вообще без неё – ума не приложу!   

После сварки и грунта выглядело это уже так:

Но с поперечинами я допустил небольшую ошибку – поторопился и не измерил всё.  Надо было варить сначала пассажирскую сторону, как и всё до этого, а потом водительскую. В итоге получилось так, что одна поперечина (водительская) смещена вся немного вперёд относительно другой – миллиметров на 5. Тут это видно: 

Подумав, и плюнув на этот огрех, продолжил, и всё, в результате, собралось нормально – сиденья встали на свои места. 

Теперь пошел процесс подготовки к сборке, а именно обработка днища автомобиля и защита металла от коррозии.

Сначала, по грунту обработал швы герметиком для швов – Крокодилом. С обеих сторон: и снаружи, и внутри. Когда полазил под днищем с фонариком (кое-где пробивался свет – доваривал точечки) и посмотрел сверху, то понял, что абсолютной герметичности сваркой тут не добиться и понадобится химия – герметик.

Крокодила купил на авторынке, не помню за сколько (вроде за 35 или что-то около), как и «пистолет» к нему. Последняя штуковина оказалась мало того что дороже, чем в хозяйственном магазине, так ещё и никуда не годной, разве что на выдавливание зубной пасты из тюбиков. Тот «пистолет» рамочного типа взял за 25 грн, когда ему красная цена 15. У него сгибалась ручка от усилия выдавливания и он переставал давить – вечер пропал    на попытки вернуть его к работе, а хотел в тот вечер всё промазать! Пришлось купить другой «пистолет», который дешевле (15) и работает! Ниже будет его фотка. После обработки и промазки герметиком всё стало выглядеть уже так:

Оказалось, что этот Крокодил такая липучая субстанция – раз коснешься чего-то и уже замучаешься оттирать! Но наносил я его, скорее всего, неправильно. Я выдавливал его и пальцем размазывал по шву, чтобы заполнить все проёмчики и неровности. Как правильно, я не знаю и не нашёл. Но, вроде, всё загерметизировалось.

Когда высох герметик, а это на следующий день, я прокрасил днище снизу обычной краской для металла, подверженного атмосферным воздействиям – эмалью ПФ 115 – Ролакс (за 25 или 30 грн литровая банка – не помню), что попалось в магазине. Надо было брать нитру – она сохнет быстро. Эта же зараза меня достала своей тягомотной сушкой!

Снизу решил, что высохнет сама, пока я поставлю водительское кресло и покатаюсь – всё уже просто достало к тому времени!

Поставил кресло, бросил резиновый коврик и на следующий день выехал – о чудо! Наконец-то.  

Было пока ещё сухо…

Про воду…

А потом произошло то, что отодвинуло окончательную сборку ещё на месяц. Пошел дождь, а мне надо было ехать. Покатался по воде и её же обнаружил на полу в салоне со стороны пассажира – капец, так собирать нельзя! Но самое обидное, что дожди исчезли на этот самый месяц!

Нет, без работы я не сидел, попутно подкрасил пороги и убедился, что их тоже надо менять, поменял пыльники на одном из ШРУСов, передние тормозные шланги и колодки, вскрыл все двери и залил их внутри мазутой с «Питоном», – раз уж делать, то сразу. Обработал днище снизу мастикой, все просмотрел ещё раз в подозрении просветов и огрехов, но всё было нормально. Но собирать, когда попадает вода – вся работа насмарку!

Наконец-то опять пошел дождь, я гасал по лужам, думая, что вода идёт снизу. Но случайно нашел, откуда она проникала в салон!

Жабры на Ваз 2109

03 июля 2011 / 4286 просмотров

Произведем установку жабр на Ваз 2109. Это очень трудоемкий процесс, хотя может показаться, что это не очень сложно. Дело в том, что во время сварочных работ металл начинает вести и его приходится остукивать и потом обработать поверхность шпаклевкой. В первую очередь необходимо определить точную форму форму жабр на Ваз 2109. которые вы хотите сделать.

Далее берем металлическую щетку и обрабатываем поверхность до тех пор, пока в этом месте не останется чистый металл, туда наносим слой грунтовки. Не волнуйтесь, что выглядит конструкция не очень красиво. Теперь пройдемся по крылу наждачной бумагой, тем самым выравниваем место сварки Ваз 2109 и готовим к шпаклеванию. Самое сложное в этой работе - это выровнять поверхность и зашпаклевать, так как плоскость для этого предназначенная находится в труднодоступном месте. Потом грунтуем и переходим к окраске. Краску наносим в несколько слоев, производится это баллончиком или специальным устройством - пульверизатором.

Ваз — 2108: Без «лица»

Пока фотки расположены не по порядку!

Чтобы узнать номер фото, наведите на него курсор

Приветствую, собратья по «оружию»!

Бесконечно благодарных клиентов Вам, ровной кузовщины, безконфликтных лакокрасочных материалов и просто здоровья!

www.vgaraje.su/?p=579. решил я его немножко «переплюнуть» — у него один лонжерон оставался почти нетронутым, я же отпилил морду ВСЮ!

Итак, поехали…

Как это не прозаично, обратился ко мне рукастый человек с просьбой посодействовать продолжению жизни его машинки – ВАЗ 2108 98г.в.

Почему рукастый? – да потому, что сам в этой машине сделал немало умного и полезного. Ровно настолько, что когда у машины начала отваливаться передняя часть, у него не возникло вопросов делать или не делать: карбюраторный двигатель заменен на инжекторный, подвеска вся перетрясена, электростеклоподъемники, электропривод замка задней двери, панель от 2114, салон…..ООООoooo, САЛОН ЭТО ПРОСТО ПЕСНЯ! Полмашины стоит, не меньше… даже зависть небольшая (бЭлая-бЭлая) берёт. В общем, жаль было бы машину, если бы развалилась – а ничего ей другого и не оставалось делать. Фото 1, 2, 3…16

Короче говоря, началось мое любимое действо – расчлененка. Поскидывали всю «навесуху» – капот, крылья, фары. Вывесили полмашины над ямой, скрутили подвеску. Двигатель решили вынимать путем «упадания» на пол: подложили старую дедовскую диагональную резину (новая, кстати, никому не надо?), полностью опустили машину на пол – вернее уже на двигатель, открутили крепления и снова подняли безмоторный кузов повыше. С вытаскиванием двигателя тоже решено было не мудрить – отрубили телевизор и вынули вперед. Вроде все, можно начинать поэтапный демонтаж сгнивших частей с обязательным фотографированием примечательных мест. Это непременное «условие» заказчика – машина зарегистрирована на Drive2 (в конце статейки приведу ссылку).

Разбираем мы, значит, сей аппарат (отмечу, что к своим гаражным баталиям привлек племянника) и тихо материмся – машина была бита по лицу и видимо по принципу «ударили по одной? Ну да вы в курсе, что делать со второй», и видимо неоднократно. Передние лонжероны обварены листовым железом и арматурой, несмотря на это они же (лонжероны) и брызговики все в трещинах, причем в весьма внушительных. Правый лонжерон видимо пытались ремонтировать – найдены места отсверловки и последующей непроварки. Низ моторного щита безжалостно сгнил. Несмотря на то, что днище этого авто уже был переварен, в ногах водителя и переднего пассажира найдены внушительных размеров «бомболюки». Стойки дверей – отдельный разговор. Судя по добротному слою шпатли и ошметкам когда-то металла, в мозгу родила логическая цепочка – удар, рихтовка, завалили шпатлевкой, разровняли, уехала…попала вода, машина сгнила. Как двери не отвалились – до сих пор удивляюсь.

Ну и наконец окончательно формулируем задачу:

- поменять передние лонжероны в сборе, стараясь спасти номерную чашку

- вварить ремонтную вставку по низу моторного щита

- поменять телевизор

- вварить усилитель телевизора («междукрабное» расстояние)

- поменять стойки дверей

- заварить «бомболюки»

- ну и всякая «фигня» типа извлечение обломанных шпилек, установка дополнительных шпилек крепления и т.п.

Отрезали практически все, что можно, оставили только чашки, причем довольно удачно – фото 19.Прикинули, какая кузовщина нужна в первую очередь и отправились «шопиться»: лонжероны в сборе с брызговиками и чашками, телевизор, ремонтная вставка моторного щита. Получив весь этот габаритный «металлолом», порадовался, что «малыш-кубыш»(он же Nissan Cube Z10) со своим салонном-трансформером справится без напряга – все загрузилось без особых проблем.

Когда пришло время примерять, встала довольно внушительная проблема – лонжерон в сборе с брызговиком и чашкой – довольно много весит, чтобы его просто крутить в руках, а ведь надо еще подгонять, потому что отечественное железо, несмотря на то, что это не «Начало», «Экрис» или «Камаз», не страдает особой чистотой размеров. Поморщив репку и почесав мозжечок, вспомнилось умное слово – «разварка»: мы попросту «разобрали» лонжерон – получили отдельно чашку, отдельно кронштейн рычага, отдельно лонжерон с брызговиком, предварительно сделав «метки» — несколько контрольных отверстий под обычные саморезы по металлу. Они помогут все смонтировать обратно и позволят сохранить точность. Пока мой юный падаван занимался «разваркой», я восстанавливал низ моторного щита – отчертил места размещения старых кронштейнов рычагов, зачистил все до живого металла. Поскольку ремонтная вставка была напрочь лишена шпилек крепления задней подушки двигателя, то пришлось и их изготовить с усилителем из 3мм стали – фото 18, 19. Далее – монтаж. Помучиться пришлось изрядно – отгибать аккуратно трубки тормозных магистралей, не один раз ставить и вынимать вставку перед окончательной приваркой – лучше лишний раз примерить, чем потом исправлять косяки. Наконец, точно совместив родную выштамповку на моторном щите с аналогичной на новой железяке – привариваем

Ориентируясь на контрольные отметки, что остались после старых кронштейнов рычагов, привариваем новые кронштейны по низу, не приваривая намертво к моторному щиту – вдруг придется немного раздвигать – оставим место для маневра (фото 20)..

Странное дело – на новых деталях нет отверстий под болты рычагов, а в  чашках – отверстий под шпильки верхних опор. Видимо, детали изготавливались под девизом «подгоняй к месту». Короче говоря, новые кронштейны варили, стараясь сохранить расстояние между будущими отверстиями в соответствии с контрольными размерами кузова, которые первым делом раздобыли в «инетах» – 706 мм.

Пришло время примерять новые лонжероны. Вот тут и помогли саморезы, что мы накрутили на стадии «разварки» — в легкодоступных местах (чашках, брызговиках и проч.) подгонка осуществлялась струбцинами, в труднодоступных, но не менее ответственных местах, — вышеуказанными саморезами. Закрепили – навесим крыло, посмотрим, насколько совпадают отверстия, и вообще – может оно вровень выпирает! Вроде все хорошо — варим (фото 22). Повторяем все процедуры для левой стороны, снова помянув «добрым» словом качество штампа – кое-где пришлось изрядно постучать молотком, чтобы подогнать брызговик к чашке, а кое-где – даже сделать разрезы с последующей сваркой. Ну невозможно было убрать лишний металлL Если это ЗАВОДСКОЕ железо, представляю, что было бы с кузовщиной «made by KAMAZ» (или не дай Бог «Начало»).

Может быть стоит отметить, что когда ставили второй лонжерон, пришлось воспользоваться строительным уровнем и поколдовать с домкратами:

  1. устанавливаем строительный уровень на выштамповке моторного щита (на той самой, что упоминалась выше)
  2. домкратами выставляем горизонтальное положение кузова.
  3. поскольку правый лонжерон у нас уже на месте, то по нему ставим левый – он висит на саморезах и струбцинах.
  4. подводим винтовой домкрат под площадку краба левого лонжерона
  5. устанавливаем планку по верхним отверстиям для креплений переднего бампера (можно и телевизор прикрутить, хуже не будет)
  6. переносим строительный уровень на планку (либо прикрученный телевизор)
  7. начинаем выставлять горизонталь планки (телевизора), подкручивая домкрат.

Лонжероны на месте – примеряем телевизор (фото 23). Прощу прощения за суперкачество – как назло забыл все фотоаппараты, пришлось фотографировать утюгом J Проверили диагонали по контрольным размерам…приварили (фото 24)…зачистили (фото 25) …протравили «кислотником», укрыли вторичным грунтом (фото 29 – 31)….молодцы!(фото отсутствуют)

Опять же небольшое отступление – когда окончательно приваривали телевизор, процедуру с уровнем пришлось повторить, ибо лучше перебдеть.

Пока моторный отсек сохнет – меняем усилитель и внешнюю панель стойки водительской двери. Снова проверяем все контрольные размеры. Новые петли варились по месту – дверь «висит» на замке, по низу двери выставляем зазор, чтобы не было смещения. Нижнюю петлю на двери пришлось перед этим поменять (фото 27, 28) – известная болячка восьмерок: огромные двери ушатывают петли до диких люфтов и двери проседают так, что иногда просто не закрываются.

На правой стороне авто усилитель стойки двери менять не пришлось, только внешнюю панель. Петли так же остаются на месте – пассажирская дверь проседает меньше из-за менее частого использования.

День N-ый – собираем подвеску (фото 32), покатаем по двору.

Продолжение следует….

Написал Роман ака Джаггер, июнь 2013

Быстрая замена задней арки на ВАЗ 2109

Описание:

В этом ролике показано как заменить ржавую арку заднего крыла Ваз 2109 на новую. Размечаем, вырезаем по разметке ржавую часть, удаляем краску для сварки, ставим на обработанную поверхность новую деталь, выравниваем её.

Затем полуавтоматом прихватываем в разных местах. Присаживаем с помощью молоточка, варим.

Оставьте комментарий!

Комментарий будет опубликован после проверки

Выберите человечка с поднятой рукой!

При нажатии на картинку, Ваш комментарий будет добавлен.